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　　液壓成型是目前最常用的金屬波紋管制造方法，成形方式分單波連續(xù)成形和多波一次成形。金屬波紋管廠家一般采取多波一次成形工藝。

　　金屬波紋管的常用制造方法

(1)液壓成型過程

　　金屬波紋管液壓成型分兩個階段，第一階段管材在管內(nèi)液體壓力作用下進行約束脹形，脹形程度較小，使各個成形中間模板定位。

　　第二階段在管材內(nèi)液體壓力穩(wěn)定并等于脹形壓力的情況下，施加軸向力，管材在軸向力和內(nèi)壓力作用下軸向壓縮脹形，制成金屬波紋管。

　　采用軸向壓縮脹形，使脹形區(qū)的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)得到改善，有利于塑性變形，提高脹形系數(shù)。　

(2)壓力控制

　　成形第二階段的脹形壓力必須穩(wěn)定,壓力值等于約束脹形時的壓力值。如果脹形壓力值較大，則坯料破裂。如果脹形壓力過小，則形成癟波。

　　液壓成形金屬波紋管的尺寸和形狀依成形凹?？沙筛鞣N波形。液壓成形與其他脹形方式相比，優(yōu)點是容易得到較高的壓力，而且壓力作用均勻，控制相對容易，所得工件表面光滑，質(zhì)量好;缺點是成形裝置需要嚴格密封，以防脹形時達不到脹形壓力和液體泄漏。　

(3)壓力計算

　　金屬波紋管液壓成形時的成形力主要是脹形時液體單位壓力p和軸向壓縮力P。在計算脹形壓力p時,為簡化計算只考慮脹形時圓周方向拉應(yīng)力，忽略較小的母線方向的拉應(yīng)力。

(4)壓制過程控制

　　鈦及鈦合金材料的壓力加工與碳鋼、不銹鋼等常用金屬相比，具有屈服強度較高、屈服比大、伸長率和斷面收縮率較低、具有各向異性、對變形速度敏感、表面缺陷敏感及有冷加工硬化傾向等特性，冷壓成型非常困難，特別是該金屬波紋管波高是按照普通材料進行的選擇，材料拉伸較大，增加了壓制成型難度。

因此，金屬波紋管材料只能承受變形量不大的冷成型。同時由于鈦材的彈性模量小，冷加工回彈量大，目前尚未取得較準確的補償計算公式。加工變形量較大的金屬波紋管，為恢復(fù)波高拉伸后的塑性，防止產(chǎn)生裂紋(特別是焊縫及影響區(qū)部分)，必須采用分段壓制并進行退火處理

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